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Aplicación de las Tecnologías de Gestión 5S, 7 pérdidas para la Peluquería Cabecitas de la Ciudad de Bucaramanga

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dc.contributor.advisorMartínez Alfonso, Diego-Fernandospa
dc.contributor.authorSerrano Martínez, Silvia Julianaspa
dc.contributor.authorVásquez Gallo, María Camilaspa
dc.date.accessioned2020-02-05T15:19:39Zspa
dc.date.available2020-02-05T15:19:39Zspa
dc.date.issued2019-12-05spa
dc.description163 pspa
dc.description.abstractThey continuous improvement in the processes is mandatory for any company that wishes not only to improve its production process, but to be up to date with the demands of the market, competition and globalization. The 5S is a simple method that with only implementing 5 steps (Classify, organize, clean, standardize and discipline) allows to build and preserve improvements with the commitment of the entire organization, in the same way the methodology of the 7 losses consists of identifying the actions that add value and which do not to the production process, also proposes actions to reduce or eliminate production losses in order to optimize productivity, quality, delivery times, minimize costs, greater guarantee and stimulation for staff. The present project consists of the implementation of strategies 5S and 7 Losses to the company Hairdressing Cabecitas. The process carriel out for this implementation consisted initially of presenting the project to the managers, after the managers gave their approval, a visit was made where the completion of the entries corresponding to the initial evidence was sought: process times, photos and initial audit. In addition to the above, personnel were trained in the 5S and 7 losses method, after which they were followed up through continuous audits, and finally the final evaluation was carried out: photos, production times, auditing. The results of the process were satisfactory, to the extent that an increase of 6.56% in the degree of efficiency of the process could be observed and a production capacity of 10 cutting services by daily stylists could be established.eng
dc.description.abstractLa mejora continua en los procesos es obligatoria para cualquier empresa que desee no solo mejorar su proceso productivo, sino estar al día con las exigencias del mercado, la competencia y la globalización. Las 5S es un método sencillo que con solo implementar 5 pasos (Clasificar, organizar, limpiar, estandarizar y disciplina) permite construir y conservar mejoras con el compromiso de toda la organización, de la misma manera la metodología de las 7 pérdidas consiste en identificar las acciones que añaden valor y cuáles no al proceso productivo, asimismo plantea acciones para disminuir o suprimir las pérdidas de producción con el propósito de optimizar la productividad, calidad, tiempos de entrega, minimizar costos, mayor garantía y estimulación para el personal. Este proyecto consiste en la implementación de las estrategias 5S y 7 Pérdidas a la empresa Peluquería Cabecitas. El proceso llevado a cabo para dicha implementación consistió inicialmente en presentar el proyecto a los directivos, luego que los directivos dieron su visto bueno se procedió a realizar una visita donde se procuró el diligenciamiento de las anotaciones correspondientes a la evidencia inicial: tiempos de procesos, fotos y auditoría inicial. Sumado a lo anterior se capacitó al personal en el método de las 5S y 7 pérdidas, luego de los cuales se le dio seguimiento a través de auditoría continuas, y finalmente se realizó la evaluación final: fotos, toma de tiempos productivos, auditoría. Los resultados del proceso fueron satisfactorios, en la medida en que se pudo observar un incremento del 6,56% en el grado de eficiencia del proceso y se pudo establecer una capacidad productiva de 10 servicios de corte por estilistas diarios.spa
dc.description.degreelevelPregradospa
dc.description.degreenameIngeniero(a) Industrialspa
dc.description.tableofcontentsIntroducción .................................................................................................................................. 23 1. Problema de Investigación ........................................................................................................ 24 1.1 Planteamiento del Problema ................................................................................................... 24 1.2 Pregunta de Investigación ....................................................................................................... 25 1.3 Diagrama de Ishikawa ............................................................................................................. 25 2. Justificación .............................................................................................................................. 27 3. Objetivos ................................................................................................................................... 29 3.1 Objetivo General ..................................................................................................................... 29 3.2 Objetivos Específicos.............................................................................................................. 29 4. Marco Referencial ..................................................................................................................... 30 4.1 Antecedentes de la Investigación ............................................................................................ 30 4.1.1 Antecedentes Internacionales ............................................................................................... 30 4.1.1.1 Implementación de 5S como una Metodología de Mejora en una empresa de Elaboración de Pinturas ............................................................................................................... 30 4.1.1.2 Implementación del método de las 5S en el área de corte de una empresa productora de calzado .................................................................................................................. 31 4.1.1.3 Principios de la metodología lean para la mejora de la productividad y reducción de costos de no calidad en una empresa de calzado ......................................................................... 31 4.1.2 Antecedentes Nacionales ..................................................................................................... 31 APLICACIÓN DE TECNOLOGÍAS DE GESTIÓN 5S, A PELUQUERÍA CABECITAS 9 4.1.2.1 Implementación del método de las 5S en el área de corte de una empresa productora de calzado .................................................................................................................. 31 4.1.2.2 Implementación de la metodología 5s en el área de almacenamiento de materia prima y producto terminado de una empresa de fundición ............................................. 32 4.1.2.4 Análisis de las herramientas Lean Manufacturing para la eliminación de desperdicios en las Pymes ............................................................................................................ 32 4.2 Marco Teórico ......................................................................................................................... 33 4.2.1. Internacionales .................................................................................................................... 33 4.2.1.1 Calidad en la época de las artesanías .............................................................................. 33 4.2.1.2 Sistema de Producción Toyota.......................................................................................... 34 4.2.1.3 Del sistema Toyota a las 5S y los 7 desperdicios o pérdidas ........................................... 34 4.2.1.4 Evolución de la calidad en Japón y Occidente ................................................................. 35 4.2.2 Calidad a partir de la época industrial .................................................................................. 35 4.2.3 Las cinco “S” ....................................................................................................................... 36 4.2.3.1 Seiri (seleccionar) ............................................................................................................. 37 4.2.3.2 Seiton (Organizar) ............................................................................................................ 39 4.2.3.3 Seiso (Limpiar).................................................................................................................. 40 4.2.3.4 Seiketsu (Normalizar) ....................................................................................................... 40 4.2.3.5 Shitsuke (Disciplina) ......................................................................................................... 41 4.2.4 Los 7 desperdicios en la Organización ................................................................................ 41 4.3 Antecedentes de la Empresa ................................................................................................... 43 4.4 Marco Legal ............................................................................................................................ 46 5. Metodología de la Investigación ............................................................................................... 47 5.1 Enfoque de la Investigación .................................................................................................... 47 5.2 Diseño de la Investigación ...................................................................................................... 47 5.3 Procedimiento ......................................................................................................................... 48 5.4 Población y Muestra ............................................................................................................... 49 5.4.1 Población.............................................................................................................................. 49 5.4.2 Unidad de Análisis ............................................................................................................... 49 5.4.3 Marco Muestral .................................................................................................................... 49 5.5 Instrumento de Recolección de Datos..................................................................................... 50 5.5.1 Formato para promediar recaudo por servicios prestados en el mes ................................... 50 5.5.2 Formato Toma de Tiempos .................................................................................................. 51 5.5.3 Formato costo unitario promedio clasificación ABC Inventarios ....................................... 52 5.5.4 Formato inventario de materia prima ................................................................................... 53 5.5.5 Formato Tarjeta Roja Clasificación elementos inútiles Estrategia 5S ................................. 53 6. Discusión y Análisis de Resultados .......................................................................................... 54 6.1 Situación Inicial ...................................................................................................................... 54 6.1.1 Conocimiento de la empresa ................................................................................................ 54 6.1.2 Diagnóstico de áreas ............................................................................................................ 55 6.1.2.1 Área de bodega de inventarios ......................................................................................... 56 6.1.2.2 Área de trabajo ................................................................................................................. 57 6.1.2.3 Área de lavado de cabello................................................................................................. 58 6.1.2.4 Área de administración ..................................................................................................... 59 6.1.2.5 Área de aseo y limpieza .................................................................................................... 60 6.1.3 Matriz de roles y responsabilidades ..................................................................................... 62 6.1.3.1 Simbología matriz RACI de roles y responsabilidades..................................................... 62 6.1.3.2 Matriz RACI de roles y responsabilidades Implementación de estrategias 5S y 7 Pérdidas Peluquería Cabecitas .................................................................................................... 63 6.1.4 Diagnóstico de las operaciones logísticas ............................................................................ 64 6.1.4.1 Nivel de ventas .................................................................................................................. 64 6.1.4.2 Nivel de servicio ................................................................................................................ 65 6.1.4.3 Nivel de administración de la demanda............................................................................ 65 6.1.4.4 Nivel de planeación del servicio ....................................................................................... 66 6.1.4.5 Planeación de materiales .................................................................................................. 66 6.1.5 Diagrama de flujo del proceso de corte ............................................................................... 66 6.2 Identificación Técnicas de mejoramiento continuo para Solución a problemas identificados .................................................................................................................................. 68 6.2.1 Implementación Metodología 7 Pérdidas ............................................................................ 68 6.2.1.1 Dirección estratégica Peluquería Cabecitas .................................................................... 68 6.3 Mejoras a los Tipos de Desperdicio ........................................................................................ 70 6.3.1 Sobreproducción .................................................................................................................. 70 6.3.1.1 Mejora realizada ............................................................................................................... 70 6.3.2 Inventario ............................................................................................................................. 78 6.3.2.1 Mejoras efectuadas en Inventarios ................................................................................... 78 6.3.2.2 Análisis de materias primas .............................................................................................. 79 6.3.2.3 Sistema ABC para inventarios .......................................................................................... 84 6.3.3 Tiempos de espera................................................................................................................ 87 6.3.3.1 Mejora en tiempos de espera ............................................................................................ 87 6.3.4 Movimientos Innecesarios ................................................................................................... 92 6.3.4.1 Mejora en movimientos innecesarios ................................................................................ 92 6.3.5 Transporte ............................................................................................................................ 95 6.3.5.1 Mejoras al desperdicio transporte .................................................................................... 95 6.3.6 De procesos .......................................................................................................................... 99 6.3.6.1 Mejora desperdicio de Procesos ....................................................................................... 99 6.3.7 Defectos ............................................................................................................................. 100 6.3.7.1 Mejora realizada ............................................................................................................. 100 6.4 Metodología 5S ..................................................................................................................... 102 6.4.1 Calificación etapa Seiri (Clasificar) Implementación de las 5S: ....................................... 104 6.4.1.1 Mejora realizada ............................................................................................................. 104 6.4.2 Diagnóstico y Calificación etapa S2: Seiton (Ordenar) ..................................................... 108 6.4.3 Calificación etapa Seisou = Limpiar .................................................................................. 114 6.4.3.1 Calificación etapa S4: Seiketsu-Limpieza ...................................................................... 116 6.4.4 Diagnóstico y calificación auditoría etapa: Estandarizar 5S .............................................. 119 6.4.4.1 Política 5S ....................................................................................................................... 122 6.4.5 Diagnóstico y Calificación etapa S4: Shitsuke: Disciplinar .............................................. 123 6.5 Diagnóstico final a las Mejoras Implementadas ................................................................... 127 6.5.1 Siete desperdicios............................................................................................................... 127 6.5.2 Diagnóstico final – Metodología 5 .................................................................................... 132 6.5.2.1 Etapa Seiri: Clasificar .................................................................................................... 132 6.5.2.2 Etapa Seiton .................................................................................................................... 135 6.5.2.3 Etapa Seiso = Limpiar .................................................................................................... 137 6.5.2.4 Etapa Seiketsu ................................................................................................................. 140 6.5.2.5 Etapa Shitsuke ................................................................................................................. 142 6.5.3 puntaje final calificación auditoría final 5s ........................................................................ 144 6.5.4. Indicadores de mejoras 5S ................................................................................................ 145 6.5.4.1 Área de recepción ........................................................................................................... 145 6.5.4.2 Área de producción ......................................................................................................... 146 7. Conclusiones ........................................................................................................................... 149 8. Recomendaciones ................................................................................................................... 150 Referencias Bibliográficas .......................................................................................................... 151 Apéndices .................................................................................................................................... 157spa
dc.description.versionEj. 1spa
dc.format.mimetypeapplication/pdfspa
dc.identifier.localT 15.19 S277aspa
dc.identifier.urihttps://repositorio.udes.edu.co/handle/001/4413spa
dc.language.isospaspa
dc.publisherBucaramanga : Universidad de Santander, 2019spa
dc.publisher.facultyFacultad de Ingenieríaspa
dc.publisher.programIngeniería Industrialspa
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dc.rightsDerechos Reservados - Universidad de Santander, 2019spa
dc.rights.accessrightsinfo:eu-repo/semantics/openAccessspa
dc.rights.creativecommonsAtribución-NoComercial 4.0 Internacional (CC BY-NC 4.0)spa
dc.rights.urihttps://creativecommons.org/licenses/by-nc/4.0/spa
dc.subject.proposalMejora continuaspa
dc.subject.proposalEstrategias 5Sspa
dc.subject.proposal7 pérdidas de la producciónspa
dc.subject.proposalMétodo de tiempos de producciónspa
dc.subject.proposalMejoras en los procesos productivosspa
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dc.subject.proposal7 lost productionspa
dc.subject.proposalProduction time methodspa
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dc.titleAplicación de las Tecnologías de Gestión 5S, 7 pérdidas para la Peluquería Cabecitas de la Ciudad de Bucaramangaspa
dc.typeTrabajo de grado - Pregradospa
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